1、引言

表面組裝技術在減小電子產品體積、重量和提高可靠性等方面的突出優點，迎合了未來制造技術的要求。但是，要制定和選擇適用于具體產品的表面組裝工藝不是簡單的事情，因為SMT技術是涉及了多項技術的復雜的系統工程，其中任何一項因素的改變均會影響電子產品的焊接質量。元器件焊點的焊接質量是直接影響印制電路組件（PWA）乃至整機質量的關鍵因素。它受許多參數的影響，如焊膏、基板、元器件可焊性、絲印、貼裝精度以及焊接工藝等。我們在進行SMT工藝研究和生產中，深知合理的表面組裝工藝技術在控制和提高SMT生產質量中起到至關重要的作用。本文就針對所遇到的幾種典型焊接缺陷產生機理進行分析，并提出相應的解決方案。

2、幾種典型焊接缺陷及解決措施

2.1 波峰焊和回流焊中的錫球

錫球的存在表明工藝不完全正確，而且電子產品存在短路的危險，因此需要排除。國際上對錫球存在認可標準是：印制電路組件在600范圍內不能出現超過5個錫球。產生錫球的原因有多種，需要找到問題根源。

2.1.1 波峰焊中的錫球

波峰焊中常常出現錫球，主要原因有兩方面：第一，焊接印制板時，印制板上通孔附近的水分因受熱而變成蒸汽。如果孔壁金屬鍍層較薄或有空隙，水汽就會通過孔壁排除，如果孔內有焊料，當焊料凝固時水汽就會在焊料內產生空隙（針眼），或擠出焊料在印制板正面產生錫球。第二，在印制板反面（即接觸波峰的一面）產生的錫球是由于波峰焊接中一些工藝參數設置不當而造成的。如果助焊劑涂覆量增加或預熱溫度設置過低，就可能影響焊劑內組成成分的蒸發，在印制板進入波峰時，多余的焊劑受高溫蒸發，從錫槽中濺出來，在印制板面上產生不規則的焊料球。針對上述兩個原因，我們采取以下相應的解決措施：第一，通孔內適當厚度的金屬鍍層是很關鍵的，孔壁上的銅鍍層最小應為25um，而且無空隙。第二，使用噴霧或發泡式涂覆助焊劑。發泡方式中，在調節助焊劑的空氣含量時，應保持盡可能產生最小的氣泡，泡沫與PCB接觸面相對減小。第三，波峰焊機預熱區溫度的設置應使線路板頂面的溫度達到至少100°C。適當的預熱溫度不僅可消除焊料球，而且可以避免線路板受到熱沖擊而變形。

2.1.2 回流焊中的錫球

2.1.2.1 回流焊中錫球形成的機理

回流焊接中出的錫球，常常藏于矩形片式元件兩端之間的側面或細距引腳之間。在元件貼裝過程中，焊膏被置于片式元件的引腳與焊盤之間，隨著印制板穿過回流焊爐，焊膏熔化變成液體，如果與焊盤和器件引腳等潤濕不良，液態焊錫會因收縮而使焊縫填充不充分，所有焊料顆粒不能聚合成一個焊點。部分液態焊錫會從焊縫流出，形成錫球。因此，焊錫與焊盤和器件引腳潤濕性差是導致錫球形成的根本原因。

2.1.2.2 原因分析與控制方法

造成焊錫潤濕性差的原因很多，以下主要分析與相關工藝有關的原因及解決措施：

a）回流溫度曲線設置不當。焊膏的回流是溫度與時間的函數，如果未到達足夠的溫度或時間，焊膏就不會回流。預熱區溫度上升速度過快，達到平頂溫度的時間過短，使焊膏內部的水分、溶劑未完全揮發出來，到達回流焊溫區時，引起水分、溶劑沸騰，濺出焊錫球。實踐證明，將預熱區溫度的上升速度控制在1～4°C/s是較理想的。

b）如果總在同一位置上出現焊球，就有必要檢查金屬板設計結構。模板開口尺寸腐蝕精度達不到要求，對于焊盤大小偏大，以及表面材質較軟（如銅模板），造成漏印焊膏的外形輪廓不清晰，互相橋連，這種情況多出現在對細間距器件的焊盤漏印時，回流焊后必然造成引腳間大量錫珠的產生。因此，應針對焊盤圖形的不同形狀和中心距，選擇適宜的模板材料及模板制作工藝來保證焊膏印刷質量。

c）如果在貼片至回流焊的時間過長，則因焊膏中焊料粒子的氧化，焊劑變質、活性降低，會導致焊膏不回流，焊球則會產生。選用工作壽命長一些的焊膏（我們認為至少4小時），則會減輕這種影響。

d）另外，焊膏印錯的印制板清洗不充分，使焊膏殘留于印制板表面及通孔中。回流焊之前，被貼放的元器件重新對準、貼放，使漏印焊膏變形。這也是造成焊球的原因。

因此，應加強操作者和工藝人員在生產過程的責任心，嚴格遵照工藝要求和操作規程行生產，加強工藝過程的質量控制。

２。２ 立片問題（曼哈頓現象）

矩形片式元件的一端焊接在焊盤上，而另一端則翹立，這種現象就稱為曼哈頓現象。引起該種現象主要原因是元件兩端受熱不均勻，焊膏熔化有先后所致。在以下情況會造成元件兩端熱不均勻：

a）有缺陷的元件排列方向設計。我們設想在再流焊爐中有一條橫跨爐子寬度的再流焊限線，一旦焊膏通過它就會立即熔化。片式矩形元件的一個端頭先通過再流焊限線，焊膏先熔化，完全浸潤元件的金屬表面，具有液態表面張力；而另一端未達到183°C液相溫度，焊膏未熔化，只有焊劑的粘接力，該力遠小于再流焊焊膏的表面張力，因而，使未熔化端的元件端頭向上直立。因此，保持元件兩端同時進入再流焊限線，使兩端焊盤上的焊膏同時熔化，形成均衡的液態表面張力，才能保持元件位置不變。

b）在進行汽相焊接時印制電路組件預熱不充分。汽相焊是利用惰性液體蒸汽冷凝在元件引腳和PCB焊盤上時，釋放出熱量而熔化焊膏。汽相焊分平衡區和飽和蒸汽區，在飽和蒸汽區焊接溫度高達217°C，在生產過程中我們發現，如果被焊組件預熱不充分，經受一百多度的溫差變化，汽相焊的汽化力容易將小于1206封裝尺寸的片式元件浮起，從而產生立片現象。我們通過將被焊組件在高低箱內以145°C-150°C的溫度預熱1-2分鐘，然后在汽相焊的平衡區內再預熱1分鐘左右，最后緩慢進入飽和蒸汽區焊接，最終消除了立片現象。

c）焊盤設計質量的影響。若片式元件的一對焊盤大小不同或不對稱，也會引起漏印的焊膏量不一致。小焊盤對溫度響應快，其上的焊膏易熔化，大焊盤則相反，所以，當小焊盤上的焊膏熔化后，在焊膏表面張力作用下，將元件拉直豎起。焊盤的寬度或間隙過大，也都可能出現立片現象。嚴格按標準規范進行焊盤設計是解決該缺陷的先決條件。

2.3 細間距引腳橋接問題

導致細間距元器件引腳橋接缺陷的主要因素有：a）漏印的焊膏成型不佳；b）印制板上有缺陷的細間距引線制作；c）不恰當的回流焊溫度曲線設置等。因而，應從模板的制作、絲印工藝、回流焊工藝等關鍵工序的質量控制入手，盡可能避免橋接隱患。

2.3.1模板材料的選擇

SMT工藝質量問題70%出自于印刷這道工序，而模板是必不可少的關鍵工裝，直接影響印刷質量。通常我們使用的模板材料是銅板和不銹鋼板。不銹鋼板與銅板相比有較小的摩擦系數和較高的彈性，因此在其它條件一定的情況下，更有利于焊膏脫模和焊膏成型。通過0.5mm引腳中心距QFP208器件組裝試驗統計，因銅模板漏印不合格而造成的疵點數占器件總焊點數（208個）的20%左右；在其它條件一定的情況下，利用不銹鋼模板漏印，造成的疵點率平均為3%。因此，對引腳中心距為0.635mm以下的細間距元器件的印刷，提出必須采用不銹鋼板的要求，厚度優選0.15mm～0.2mm。

2.3.2絲印過程工藝控制

焊膏在進行回流焊之前，若出現坍塌，成型的焊膏圖形邊不清晰，在貼放元器件或進入回流焊預熱區時，由于焊膏中的助焊劑軟化，會造成引腳橋接。焊膏的坍塌是不合適的焊膏材料和不宜的環境條件所致，如較高的室溫會造成焊膏坍塌。在絲印工序中，我們通過以下工藝的調整，小心地控制焊膏的流變特性，減少了坍塌。

a）絲印細間距引線，通常選用厚度較薄的模板。為避免漏印的焊膏量偏少，所需的焊膏黏度應較低，這樣焊膏流動性好，易漏印，而且模板與PCB脫模時不易帶走焊膏，保證焊膏涂覆量。但同時為了保持焊膏印

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