原標題：巨頭搶灘零碳工廠、寶馬已上岸，再不出手就晚了

撰文/ 涂彥平

編輯/ 張 南

設計/ 趙昊然

全球首家實現生產運營碳中和的企業，全球首家電池零碳工廠，首家實現氣候零負荷的制造工廠，首個零CO?工廠，首個碳中和生產基地……

我們從企業傳播以及媒體報道中越來越多地聽到以上這些表述。不管是不是全球首個，它們其實表述了同一個意思，那就是指生產制造工廠實現了碳中和。

最近一個是寧德時代。今年3月25日，寧德時代宣布，全球知名認證機構SGS為寧德時代全資子公司四川時代頒發PAS2060碳中和認證證書，寧德時代宜賓工廠成為全球首家電池零碳工廠。

零碳工廠知多少

在全球范圍內，汽車行業有多家企業宣布已經打造出零碳工廠。

寶馬集團先是設定了2020年實現全球工廠的外購電力均來自可再生能源的目標，然后在2021年底實現了全球工廠碳中和。

華晨寶馬沈陽工廠已實現100%可再生能源電力供電生產 ▼

2020年9月，梅賽德斯-奔馳位于德國辛德芬根的“56號工廠”正式投產。它是一座二氧化碳零排放工廠，被作為范例向世界各地的奔馳乘用車工廠進行推廣。奔馳的計劃是2022年全球所有奔馳工廠實現碳中和。

沃爾沃汽車瑞典舍夫德發動機廠自2018年1月1日起采用可循環供熱系統，成為沃爾沃汽車全球制造體系中首個實現氣候零負荷的制造工廠。沃爾沃更長遠的目標是，2025年實現全球氣候零負荷運營的企業愿景。

奧迪計劃2025年實現生產基地的全面碳中和。2018年，比利時布魯塞爾工廠成為奧迪首個碳中和工廠。2020年，匈牙利杰爾工廠成為奧迪第二個碳中和生產基地。在中國，一汽-大眾奧迪佛山MEB工廠已經全面實現碳中和，即將投入建設的奧迪一汽新能源工廠也將嚴格遵循零排放計劃要求。

總結一下：寶馬已經在2021年實現了全球工廠的碳中和；奔馳將全球工廠碳中和的時間表放到了2022年，奧迪、沃爾沃的計劃是在2025年實現全球工廠的碳中和，目前它們已經有部分工廠實現了碳中和。

除了整車企業，零部件企業中實現工廠碳中和的也有不少，甚至比整車企業還要積極。例如，博世、松下、寧德時代、遠景等都在進行工廠碳中和的實踐。

位于上海的博世中國總部大樓 ▼

2020年，博世宣布成為全球首家實現生產運營碳中和的大型工業企業，在博世400多個生產基地以及業務所在地，實現了內部運營上的碳中和。

同年，松下能源（無錫）有限公司通過工藝與工序創新、引進先進的節能技術、采用LED照明等手段，完全抵消了4.4萬噸左右的CO?排放。無錫工廠因此成為松下在中國的首家零CO?工廠。

盡管汽車行業已經有了不少零碳工廠，但對于長遠的碳中和目標來說，這還遠遠不夠，需要更多企業、更多工廠行動起來。

兩種創新

工廠實現碳中和的手段不外乎兩種：一種是技術創新，比如通過改進生產工序、提升能效、自建分布式能源等方式來實現減碳；一種是機制創新，比如通過植樹造林、直購綠電、購買綠證等方式來抵消二氧化碳的排放。

今年3月，寶馬集團大中華區總裁兼首席執行官高樂（Jochen Goller）在2022百人會論壇上透露：“從生產的角度，我們目前完全通過寶馬集團自有生產就能降低18%的減排，比如我們在沈陽的工廠就能達到這個標準。”

寶馬集團將優化能源使用作為降低整體二氧化碳排放的重點，2020年單車生產碳排放量已降至1.51兆瓦時/臺，較2019年降低7.4%。寶馬集團的目標是到2030年，在生產環節將單車碳排放量較2019年降低80%。

四川時代總經理朱云峰表示：“零碳已經成為四川時代的核心競爭力之一。”

四川時代自主研發CFMS智慧廠房管理系統，幫助實現廠房系統高效節能、綠色低碳運行。在能耗較大的群組設備中，先進系統運用全局最優化算法，計算當前負荷條件下系統總能耗最小時的各子設備的運行參數，實現主動式優化控制。

四川時代CFMS智慧廠房管理系統監測碳排放 ▼

在綠色制造方面，四川時代搭建了數字化生產中控管理系統，全局化目視管理可大幅降低工序損失。制造過程中產生的廢料將全部投入回收利用，鎳、鈷、錳等貴金屬回收率可達99.3%。

四川時代還對物流鏈條以及廠區交通進行全面升級，廣泛使用無人駕駛物流車、電動叉車等，實現供應商工廠、原料倉庫、加工工廠、成品倉庫、客戶工廠之間零碳運轉。

此外，寧德時代宜賓工廠坐落于四川省宜賓市，地理位置得天獨厚，這里水資源豐富，工廠80%以上能源來自于可再生能源水電，每年可減少40萬噸碳排放。

同樣得益于四川豐富的水電資源，沃爾沃汽車成都工廠從2020年開始完全使用可再生電力，包括65%水電和35%風光電，將用電環節的CO?排放量從1.1萬噸降至零。

沃爾沃汽車臺州工廠太陽能光伏發電工程 ▼

2022年3月28日，沃爾沃汽車臺州工廠也實現了完全電能碳中和。除了直購綠電，臺州工廠持續提升對可再生能源的有效利用，清潔能源利用率達46%，廠內太陽能光伏發電工程擁有超過20MWp的裝機容量。

遠景科技集團在鄂爾多斯打造零碳產業園，80%的能源直接來自于風電、光伏和儲能，另外20%的能源基于智能物聯網的優化，會在電力生產過多時出售給電網、需要時從電網取回。通過綠色能源以及技術手段的應用，園區以此實現完全的零碳能源供給。

我們看到，工廠實現碳中和離不開技術的推動。比爾·蓋茨就曾向人們提出忠告：“如果沒有創新驅動，人類也無法實現零排放的目標。”。

一個起步動作

氣候零負荷的制造工廠，零CO?工廠，碳中和生產基地……為表述方便，我們不妨將這類工廠統稱為零碳工廠。

關于零碳工廠，目前并沒有嚴格的官方定義，可以理解為工廠通過使用綠色能源等技術創新以及碳稅、碳匯等機制創新，使得向外界環境的綜合碳排放為零。

零碳工廠并不是運營過程中不排放二氧化碳，而是通過實施一系列的方案最終在溫室氣體的排放核算中實現碳中和目標。

世界資源研究所（WRI）和世界可持續發展工商理事會（WBCSD）制定的《溫室氣體議定書企業核算與報告準則》，針對溫室氣體的核算與報告劃定了3個范圍。

范圍1和范圍2都是指直接溫室氣體排放。前者指出現在公司持有或控制的排放源，例如鍋爐、熔爐、車輛等產生的燃燒排放，工藝設備生產化學品所產生的排放；后者指電力直接溫室氣體排放，指公司消耗的采購電力產生的溫室氣體排放。

范圍3是指其他間接溫室氣體排放，比如，提煉和生產采購的原料；運輸采購的燃料；使用出售的產品和服務。

就汽車行業來說，汽車企業或者動力電池企業的自有工廠造成的溫室氣體排放屬于直接溫室氣體排放，都在范圍1和范圍2的核算范疇。而要實現整個企業的碳中和，工廠的碳中和是基礎，也是相對范圍3更容易達成的目標。

以博世為例，在2020年實現了“范圍1+2”碳中和，也就是在生產基地、業務單位實現了運營方面的碳中和之后，現在已經開始向“范圍3”碳中和發起挑戰。博世計劃到2030年投入將近10億歐元致力于節能減排，首先一個目標就是在“范圍3”實現減排15%。

同時，對于“范圍1+2”碳中和博世依然有新的目標：在2030年之前通過提高能源的效率節省17億千瓦時的電力，2025年爭取在水資源缺乏的地區工廠絕對用水量減少25%。

可見，工廠碳中和并不是結束，而是一個中間節點。

除了零碳工廠，目前還出現了零碳建筑、零碳產業園等關聯概念。

自2021年起，遠景科技集團先后在無錫、鄂爾多斯以及十堰規劃建設了三座零碳動力及儲能電池生產基地，在當地打造零碳汽車產業園，還規劃了覆蓋風、光、水、儲等多領域的可再生能源項目示范。遠景科技集團CEO張雷將零碳產業園稱為“新工業革命的單元”。

坪山比亞迪工業園立體化智能化綠色交通體系 ▼

2021年8月，比亞迪啟動坪山汽車總部工業園首個“零碳園區”項目，宣布要打造中國汽車品牌首個零碳園區總部。在坪山工業園，比亞迪將光伏、儲能、新能源汽車、云軌和云巴等綠色解決方案應用到園區的生產和生活。

今年3月的一次采訪中，松下電器（中國）有限公司總裁趙炳弟告訴汽車商業評論，松下在無錫工廠設計了首個以燃料電池為主要供能方式同時搭配太陽能發電系統及儲能系統的零碳建筑。

根據今年2月政府間氣候變化專門委員會（IPCC）發布的《氣候變化2022：影響、適應和脆弱性》，氣候變化的影響和風險正日益增長，升溫形勢會讓世界在今后20年面臨多重氣候危害，全球氣候行動的機會窗口正在關閉，“拖延意味著死亡”。

零碳工廠是新的起點，但遠遠不是終點，它也許只是汽車行業邁向碳中和萬里長征的一個起步動作。

關鍵詞： 溫室氣體